（1）耐磨泵管准备及加热。板坯加热采用热装或冷装加热工艺。炼钢厂连铸车间将合格的连铸板坯用辊道运至加热炉入炉辊道，在辊道上进行称重，用推钢机推入加热炉内进行加热。在加热炉跨设有一定的区域，以作轧制跨板坯的存储和缓冲区域中厚板厂共设两座推钢式加热炉。加热炉采用双排布料方式。根据生产品种的要求加热炉各段炉温按照预设定的加热曲线准确控制，板坯一般加热到1150~1250℃。对于控制轧制的微合金化钢，为了缩短控制轧制过程中的待温时间、细化晶粒，板坯一般采用较低的加热温度，其板坯温度约为1100-1150℃。加热好的板坯，根据轧制节奏，由出钢机依次将板坯从加热炉内一块一块地托出，平放在出炉辊道上。（2）高压水除鳞。除鳞是指利用高压水的强烈冲击作用去除板坯表面的一次氧化铁皮和二次氧化铁皮。加热好的板坯，由出炉辊道将板坯送至除鳞辊道，同时打开18MP高压水除鳞箱喷嘴，将板坯上、下表面的氧化铁皮清除，然后进入轧机前输人辊道。（3）轧制。送达3500mm四辊可逆轧机人口的板坯，根据轧制表，按不同钢种和用途，采用常规轧制和控制轧制两种轧制方式，采用转向90°+纵向轧制方式，轧后钢板的***长度为33m，***宽度为3300mm。轧后根据产品工艺要求采用常规冷却或加速冷却。常规轧制。当耐磨泵管长度较短时，板坯纵向进入四辊轧机进行成形轧制，一般经过4道次的成形轧制后，轧件在机前或机后回转辊道上转钢90°，然后进行展宽轧制；当轧至要求宽度后，再在回转辊道上转钢90°，然后进行延伸轧制到成品厚度。当长度接近或达到***坯料长度时，板坯先在四辊轧机入口回转辊道上转钢90°，然后进入四辊轧机进行展宽轧制，轧到产品要求的宽度后，再在轧机入口或出口回转辊道上转90°，***进行延伸轧制，直至轧到成品厚度。四辊轧机配备有厚度自动控制（AGC）系统，可保证产品具有良好的厚度精度和优质的板形。同时还配置了快速换辊装置。四辊可逆轧机的***轧制速度为6.6m/s为了提高钢板表面质量，由轧机上的高压水除鳞集管清除轧件上的再生氧化铁皮。

        控制轧制。对于管线钢板、船板、锅炉板、压力容器板、低碳微合金化高强度结构板等采用控制轧制工艺生产。根据生产钢种、规格及产品性能等要求，采用两阶段控制轧制，采用多块钢交叉轧制方式。在采用两块钢交叉轧制情况下，当一块钢在轧制时，另一块钢在一侧辊道上待温，这种方式一般用于厚度较薄的板坯，轧制厚度规格较薄的产品。在采用三块钢交叉轧制情况下，当一块耐磨泵管在轧制中，另两块钢在辊道上空冷待温，当温度达到目标值时，再进行第二阶段的轧制。这种方式一般用于板坯厚度大、轧制厚度较厚的产品。控制轧制一般分***阶段轧制、待温、第二阶段轧制，其轧制道次、待温温度、压下量、终轧温度等对不同产品有不同的要求，一般开轧温度在1050~1150℃，***阶段轧制6~9道次，压下率占总数的50%~60%，中间待温温度850~880℃，第二阶段轧制5-6道次，压下率占总数的40%~50%，成品终轧温度770-850℃。①关于除鳞：一般情况下，***道轧制前均进行除鳞。此外，原则上在展宽轧制完成，纵轧（延伸轧制）开始前，控轧每个阶段待温后以及成品道次轧制前均进行除鳞操作。②关于压下量及轧制速度：在轧制过程中，道次及压下量的选取应适合轧机的主传动及机架的能力，在展宽前、后及展宽轧制中均应视轧件宽度的大小，选取适当的压下量。在成形轧制和展宽轧制中，轧制速度应在基速或基速以下；在纵轧或轧长阶段，随着耐磨泵管温度的下降、厚度减小及长度的增加，应逐道减小压下量及提高轧制速度。对薄规格的钢板，终轧及终轧前的后几道次的轧制过程中，应尽可能采用较高的速度，以利于轧件的变形。轧件在辊道上空冷待温，辊道应前后不停地摆动，避免由于辊子吸热在轧件表面上产生横向黑印，并保护辊子不受损坏。

        轧后冷却。轧后冷却由加速冷却系统（ACC）组成。根据产品性能所要求的冷却速率和终冷温度，采用ACC系统。使用ACC系统可满足大多数产品所需要的加速冷却或直接淬火工艺要求。对于要求进一步提高强度、焊接性能和低温韧性的产品，在完成控制轧制后，应立即进入加速冷却装置进行控制冷却。加速冷却装置对钢板上下表面同时喷水冷却，钢板温度由770-850℃快速下降到450~600℃。加速冷却的钢板厚度一般在10-12mm以上，并要求冷却装置要确保钢板纵向、头尾与中间、横向、上下表面的温度均匀。钢板的冷却速度范围在5~30℃/s（视水温和板厚而定），当钢板厚度大于20mm时，冷却速度***为20℃/s，主要是保证钢板厚度方向冷却均匀。热矫直。钢板通过ACC冷却装置辊道后，由热矫直机输入辊道送至热矫直机上矫直，钢板热矫直温度一般在600~800℃，较薄的钢板矫直温度在450550℃，较厚钢板的矫直温度可超过800℃。