为了有效地控制电火花的放电过程，加工成所需要的尺寸和形面，电火花加工工艺必须有效地解决下述几个基本条件。（1）必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持严格的控制距离为了要在电极与工件之间得到受控制的电火花持续放电，必须要保证电极与工件之间始终维持一个一定大小的放电间隙，这一放电间隙的大小要随加工的具体条件来确定，通常约为几微米至几百微米。如果间隙过大，极间电压不能击穿极间介质，将不会产生火花放电；如果间隙过小，电极与工件间很容易形成短路接触，同样也不能产生火花放电。为此，在电火花加工的机床设备中，必须具有可供工具电极进行自动进给的进给调节装置，这一装置目前多由一套数控伺服驱动系统来承担，如图1.1所示的2为进给间隙自动调节装置。（2）火花放电必须是瞬时的脉冲性放电电火花成形加工中的火花放电必须是有规律的脉冲放电，一次放电后，电极与耐磨泵管之间必须迅速恢复绝缘状态，使电极与工件间的工作液恢复到消电离状态，以便为下一次的火花放电做准备。另外，每一次的放电持续时间不能太长以免形成长时间的电弧放电，而使表面放电过程失控，造成加工表面的烧伤甚至无法实现尺寸加工。为此，电火花加工必须采用预定的脉冲电源，如图11所示的机床脉冲电源系统。放电延续时间一般为1~10ooμs。

        这样才能使放电所产生的热量来不及传导扩散到其他地方，可以把每一次的放电蚀除控制在很小的加工区域范围之内，形成有效的尺寸加工控制。如图1.2所示为脉冲电源的空载电压波形。电火花成形加工中的液体介质又称为工作液，其主要有冷却、排屑和电离3大作用。常用的工作液有煤油、皂化液或去离子水等，它们必须具有较高的绝缘强度（103~10g·cm），以利于产生较强脉沖性的火花放电。同时，工作液还能把电火花蚀除加工过程中产生的金属小屑、炭黑等电蚀产物，随放电间隙的悬浮液体的流动而排除出去，保证放电间隙的通畅，避免极间短路的发生。另外，工作液对电火花加工具有良好的冷却作用，可以有效控制放电蚀除区域的温度，并对电极和工件起到良好的降温冷却作用。因此，电火花成形加工机床都具有一个完备的工作液供给系统，如图1.3所示的5、6、7工作液系统。随着脉冲电压的结束，脉冲电流迅速降为零，标志着这一次脉冲放电的结束，而此后仍应该有一段足够的间隔时间，能够让前面的放电通道中的耐磨泵管液进行消电离，使已经发生过放电烧蚀的电离通道中的带电粒子重新复合为中性粒子，恢复本次放电通道处工作液的绝缘强度，以免在同一位置处重复产生电火花而导致持续的电弧放电。这一过程称为工作液的消电离阶段在加工过程中，一方面产生的电蚀废料（如金属微粒、碳粒子、气泡等）如果不能被及时地排除和扩散到放电间隙之外，会降低该处工作液的绝缘强度，甚至会影响到工作液的成分。另一方面，脉冲火花放电时产生的热量如不能及时传出，带电粒子的自由能若不能及时降低，会导致消电离过程延长，使下一个脉冲放电通道不能顺利地转移到其他部位，这将直接导致同一位置处的稳定电弧放电，同时通道内的工作液会因局部高温而分解，造成积炭现象，在该处聚成焦粒而形成两电极间搭桥，造成两极间的短路，导致两电极的电弧烧蚀，影响正常的火花放电加工的进行。

        因此，为了保证电火花加工过程正常地进行，在两次脉冲放电之间一般都应有足够的脉冲间隔时间，这一脉冲间隔时间的确定，不仅要考虑到工作液本身消电离所需的时间（这与脉冲能量有关），还要考虑到电蚀产物排离出放电区域的难易程度（这与脉冲爆炸力大小、放电间隙大小、抬刀速度及加工面积大小有关）次脉冲放电之后，两极间的电压再次升高，又在另一处绝缘强度最小的地方重复上述放电过程。多次脉冲放电的结果，使整个被加工表面由无数小的放电凹坑所构成，如图1.6所示。工具电极的轮廓形状便被复制在工件上，从而达到加工成形的目的。石墨密度较小，重量轻，容易加工成形，价格低廉，取材方便，适合于制作大、中型电极；用高密庋、高强度石墨制作的薄片电极，刚性好，不易变形；石墨电极导电性能好，加工损耗小，电加工效率高，而且取材方便，是一种良好的电极材料。但石墨较脆，遇冲击易于崩裂，而且石墨加工对环境的粉尘污染较大，需要专门的加工设备和单独的防护措施纯铜组织致密，强庋适中，塑性较好，适合制作各种形状复杂的、尖角轮廓清晰、精度要求较高的塑料模零件。但纯铜较软，刚性差，壁厚较薄的细长电极极易变形，因此，纯铜材料不宣制作较细长的电极。而且纯铜的塑性大，质地较软，加工变形较大，不易于进行精密加工，尤其不易于进行磨削加工。另外，纯铜密度较大，价格相对较高，不宜制作大型电极。