耐磨泵管设计和制造可调可换的机械化和自动化模块，使通用机床的基本操作和辅助操作实现机械化或自动化6）在成组技术、计算机技术和数控技术相结合的基础上，建立成爼加工单元、成组加工流水线和柔性制造系统，可以成功地解决多品种、中小批生产的机械化和自动化2.大批量生产自动化的途径大批量生产的特点是品种单一、结构稳定、产量大，耐磨泵管可采用一些专用设备，即所谓刚性自动化的措施来实现。当产品改变时，往往不能适应，因而在设计高生产率的自动化设时，应考虑对同类型零件，具有一定工艺适应性，以便在产品变更时，能迅速调整。实现机械制造大批量生产自动化时，根据产品批量、工件形状、精度、材料等要求的不同，一般采用下列几种自动化途径（1）通用机床的自动化改装。对通用机床进行局部改造，配置上、下料和刀具自动循环装置，可实现某些机械制造的单机自动化。动）日方开无后动机单工力不2但不方中方，而方加开文包话下H的全日（3）专用机床和组合机床。某些大批量生产的工件，无法采用通用的自动机床进行加工时，需根据特定的加工要求，专门设计和制造一台自动化或半自动化的机床进行机械加工，这种机床称为“专用机床”。组合机床则是用标准部件组合而成的专用机床，可大大缩短专用机床的设计和制造周期，并降低成本。尽可能多地采用标准件来组合出作专门用途的组合机床，是专用机床设计的重要方向（4）自动生产线。将多台自动机床，借助工件自动传送系统，实现全线自动化，只是在自动线的起点和终点由工人进行装卸工件。这是一种专门的冈性自动线，只能加特定的产品。

       耐磨泵管生产按节拍严格进行，所以只有在产量很大而产品又比较固定时才能发挥效益。自动生产线具有很高的生产率和良的技术经济效果，目成组技术是在多品种、中小批量的生产实践中逐步形成的。20世纪初，美国的泰勒就已经在生产中作为一种科学管理方法”使用了分类编码系统，并取得成效。1920年美国琼盺·兰姆森机床公司在生产中进一步发展了这一概念，提出了“零件生产族等一系列名词；1938年科尔提出了划分机床组的思想，主张每台机床固定加工对象的类型，并按加工顺序排列，像单一品种那样，实现流水作业。从20世纪50年代中期开始，前苏联的米特洛凡诺夫系统地提出了成组技术的概念和方法，并在许多企业中推广应用，取得显著的技术经济效果。从此以后，成组技术受到了世界各国越来越普遍的重视。20世纪50年代末60年代初成组技术先后传入东欧、西欧，在捷克、东德、匈牙利、波兰、联邦德国、瑞士、英国、法国、意大利、比利时、荷兰、瑞典、挪威等国获得了应用、研究和发展。

       日本开展耐磨泵管技术较晩，于1967年由***的机械技术硏究所和产业界的机械振兴协会联合成立了成组技术硏究会，统筹全国成组技术的硏究与推广作，进而发展以成组技术为基础的计算机辅助工艺过程设计（ Computer Aided Process Planning，简称CAPP）。1984年4月9日，世界上***座实验用的在日本筑波科学城建成，并开始进行试运转。试运转证明，以往需要用近百名熟练工人和电子计算机控制的***机械，花两周时间制造出来的小型齿转机、柴油机等，在“无人工厂”只需要用四名工人花一天时间就可制造出来美国从20世纪50年代初硏制成功***台数控机床后，由于只把数控技术看成是提高多品种、小批量生产水平的主要途径，20世纪50年代中期到κo年代中期，主要致力于发展NC、CNC、DNC系统、数控加工中心以及 CAD/CAM方面，而对成组技术没有引起普遍的重视。